Guía
Diseño para fabricación (DFM): la guía práctica.
Las decisiones de tolerancia, espesor de pared y amarre que pueden duplicar el coste de mecanizado o de inyección, y cómo detectarlas antes de pedir presupuesto.
Qué es el DFM en realidad
El diseño para fabricación consiste en dar forma a una pieza para que salga barata y fiable con el proceso que has elegido, antes de comprometerte con un utillaje o una serie. No es un trámite al final de la revisión de diseño: cuanto antes se hace, más ahorra, porque un cambio de CAD de cinco minutos antes de pedir presupuesto puede evitar un cambio de molde muy caro después.
Las 7 comprobaciones que más mueven el precio
Tolerancias más estrechas de lo que pide la función
Cada escalón por debajo del ±0,1 mm estándar duplica más o menos el tiempo de mecanizado y de verificación de esa cota. Pregúntate: ¿esta cota encaja de verdad con algo, o está "ajustada" por costumbre?
Cajeras profundas y estrechas
Una cajera más profunda que unas 4 veces su ancho necesita una herramienta más larga y fina, que flecta y se rompe con más facilidad. Ensánchala, o pártela en dos pasadas menos profundas si puedes.
Aristas interiores vivas
Las herramientas de corte son redondas. Una esquina interior con radio 0 obliga a una fresa de poco diámetro y a un avance más lento. Pon un radio de al menos un tercio de la profundidad de la cajera y el tiempo de mecanizado baja.
Paredes más finas de lo que admite el proceso
Por debajo de unos 0,8 mm en metal o 1 mm en plástico, una pared vibra al cortar o se deforma al enfriar. Engrósala, o pon un nervio en vez de una pared maciza.
Negativos y correderas
Cada negativo en una pieza inyectada añade una corredera o un expulsor inclinado al molde: más coste y más mantenimiento. Rediseñar la pieza para que salga en línea recta casi siempre es más barato que resolverlo en el molde.
Ángulos de salida que faltan
Las piezas inyectadas y fundidas necesitan una conicidad —normalmente de 1–2°— en las paredes verticales para salir del molde sin rayarse. Olvidar el ángulo de salida es el motivo más común por el que hay que retocar un molde tras la primera inyección.
Roscas demasiado cerca del borde
Un agujero roscado necesita material alrededor —unas 2 veces el diámetro de la rosca— o la rosca se pasa al apretar. Aléjalo del borde, o especifica un helicoil o un inserto en vez de una rosca mecanizada.
Comprobaciones rápidas por proceso
Mecanizado CNC
- Redondea las aristas interiores en vez de dejarlas vivas
- Evita cajeras más profundas que 4 veces su ancho
- Mantén el espesor de pared por encima de ~0,8 mm
- Agrupa tolerancias: no marques cada cota a ±0,05 mm por defecto
Inyección de plástico
- Pon ángulo de salida en cada cara vertical
- Mantén el espesor de pared uniforme para evitar rechupes
- Diseña para que salga en línea recta antes de aceptar una corredera
- Redondea las aristas vivas para bajar la concentración de tensiones
Chapa
- Mantén el radio de plegado al menos igual al espesor del material
- Separa los detalles de la línea de plegado 2–3 veces el espesor
- Evita detalles apretados contra el sentido de laminación donde importe la resistencia
- Estandariza los diámetros de agujero para no cambiar de herramienta
Cómo aplica esto OperGo a tu presupuesto
Antes de darte un precio, tu pieza pasa una primera revisión con comprobaciones como estas, lo justo para detectar decisiones de tolerancia, espesor o amarre que moverían claramente el coste o el plazo. El DFM a fondo, cota a cota, llega cuando aceptas el presupuesto, antes de producir: ahí tu ingeniero señala línea a línea qué cambios abaratan la pieza. Nada de esto sustituye esa conversación: es lo que puedes esperar de ella.
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