Inyectamos tus piezas en un molde validado.

Un molde de prototipo (o "puente") suele mecanizarse en aluminio: más rápido y más barato de hacer, y vale para desde unos cientos hasta unos miles de inyecciones antes de que el desgaste se note en las superficies vistas. Un molde de producción es de acero templado (normalmente P20 o H13), cuesta más y tarda más en construirse, pero está dimensionado para cientos de miles de inyecciones con tolerancias más ajustadas y más repetibles durante toda su vida.

La T0 es el primer juego de piezas que sale de un molde recién hecho, medido contra tu plano antes de aprobarlo. Si una cota está fuera, el molde se ajusta —se añade o se quita acero de la cavidad— y se vuelve a muestrear (T1, T2…) hasta que pasa. Nada entra en producción con un molde sin validar.

Depende del material del molde y de la resina. Los moldes de aluminio aguantan del orden de cientos a unos miles de inyecciones antes de que se note el desgaste en la superficie vista; los de acero templado están hechos para cientos de miles. Las resinas cargadas con vidrio o con mineral son abrasivas y acortan la vida de la cavidad más rápido que un plástico sin carga, y eso conviene decírselo a tu ingeniero antes de hacer el molde, no después.

Pocas veces tal cual. El CNC admite aristas internas vivas, paredes sin desmoldeo y ciertos negativos que un molde no puede soltar sin utillaje extra (correderas, expulsores inclinados) o sin rediseño. La geometría suele necesitar primero una pasada de ángulos de desmoldeo y uniformidad de pared: mira la guía DFM, o manda el archivo de CNC y un ingeniero te señala exactamente qué hay que cambiar.

Normalmente sí, después de una pasada de adaptación. La impresión admite geometrías que un molde no puede llenar ni soltar —aristas internas vivas, paredes desiguales, secciones macizas, negativos—, así que un archivo listo para imprimir casi nunca se inyecta tal cual. Mándalo igualmente: un ingeniero lo presupuesta para inyección y te avisa de que habrá que adaptarlo; en cuanto apruebas el presupuesto, el DFM rehace la geometría contigo —ángulos de desmoldeo, paredes uniformes, nervios en vez de volumen macizo— junto con los matriceros que van a construir el molde, y la pieza sigue funcionando y viéndose como la diseñaste. Y si tu volumen todavía no justifica un molde, te lo dicen y te presupuestan un lote impreso o una colada de poliuretano.

Un molde familiar mecaniza en una misma herramienta las cavidades de varias piezas distintas, así que salen —y se envían— juntas. Sale a cuenta cuando las piezas se usan en conjunto y necesitan volúmenes parecidos, como una carcasa, su embellecedor y sus clips, que comparten una misma estrategia de utillaje. La contrapartida: si una cavidad se desgasta o se rompe, todo el juego se para hasta arreglarla.

Las dos cosas suelen ser un problema de espesor de pared, no de pieza entera. Los rechupes aparecen justo enfrente de un nervio, una torreta o una sección gruesa que enfría más despacio que la pared de alrededor; el alabeo viene de un enfriamiento desigual o de la orientación de la fibra en una resina cargada con vidrio. La solución casi siempre es local —adelgazar un nervio, refrigerar cerca de una zona gruesa— y no un rediseño desde cero.

Entonces cambia, antes de mecanizar ningún molde. Si tu volumen es demasiado bajo para justificar un molde, o tu geometría encaja mejor en CNC o en chapa, tu ingeniero te lo dice de entrada y vuelve a presupuestar con el proceso adecuado. Pedir presupuesto no te compromete a nada.