Fondiamo pezzi metallici a migliaia.

Alluminio (AlSi10Mg, AlSi12, AlSi9Cu3, AlMg3), magnesio (AM60B, AZ91D) e zinco/Zamak (Zamak 3, Zamak 5, ZA-8). L’alluminio è il cavallo di battaglia del rapporto resistenza-peso, il magnesio l’opzione strutturale più leggera, e lo Zamak quello del dettaglio fine e di una finitura che si lucida e si riveste bene.

Da qualche migliaio di pezzi in su, grosso modo. La pressofusione ha un costo iniziale di stampo in acciaio, ma poi produce ogni pezzo in fretta e a forma quasi finita; il CNC non ha costo di attrezzatura ma lavora ogni pezzo dal pieno, quindi il suo costo a pezzo resta costante. Sopra il punto di pareggio, lo stampo si ripaga.

La pressofusione è per pezzi metallici complessi e a parete sottile a volume di serie, dentro uno stampo in acciaio riutilizzabile. La fusione in sabbia è per getti più grandi e a volume più basso, dentro una forma in sabbia economica e usa e getta, e tiene tolleranze più larghe. Se il pezzo è grande o la serie è corta, di solito la scelta giusta è la sabbia.

Sì. Lo stampo in acciaio temprato si progetta e si costruisce internamente — nella stessa attrezzeria che realizza i nostri stampi a iniezione e di tranciatura — così attrezzatura e produzione restano in mano a un solo fornitore, con un solo responsabile.

Il magnesio (AM60B, AZ91D) è il metallo strutturale più leggero che si pressofonde, circa un terzo più leggero dell’alluminio a parità di pezzo: per questo compare in scocche e staffe dove il peso conta più di tutto.

Sì — le quote critiche si lavorano a tolleranza dopo la fusione, e la finitura (sbavatura, lucidatura, rivestimento o verniciatura) rientra nello stesso preventivo, così il pezzo parte pronto all’uso e non come getto grezzo.

Allora il tuo ingegnere te lo dice in fase di preventivo e ti indica il processo adatto — fusione in sabbia per un pezzo grande e a basso volume, MIM per uno piccolo e preciso, CNC se la serie è corta.